Häufige Ursachen für Flanschleckage

Menschliche Faktoren bleiben weiterhin die Ursache Nummer 1 für Flanschleckage, und im Zuge der akkreditierten Schulung und Ausbildung lernen die Teilnehmer alle zentralen Probleme kennen, die es vor der Montage und vor dem Anziehen einer geflanschten Schraubverbindung zu berücksichtigen gilt.

Ungleichmäßige Bolzenbeanspruchung – Ein falsches Anziehen/Montageverfahren oder der schwierige Zugang zu Verbindungselementen kann dazu führen, dass einige Bolzen lockerer bleiben, während andere zu fest angezogen werden und die Dichtung quetschen. Dies kann Undichtheiten im Betrieb zur Folge haben, vor allem in Hochtemperaturleitungen, wenn sich die stark belasteten Bolzen entspannen.

Falsche Flanschausrichtung, insbesondere mangelhafte Parallelität von Flanschflächen, verursacht ungleichmäßige Dichtkraft, lokale Quetschung und kann Leckage zur Folge haben. Eine falsche Ausrichtung der Flanschmittellinie kann ebenfalls ungleichmäßige Dichtkraft und Flanschleckagen hervorrufen.

Falsche Dichtungszentrierung. Wenn eine Dichtung im Vergleich zu den Flanschflächen außermittig montiert wird, wird die Dichtung ungleichmäßig komprimiert und kann die Verbindung leckageanfällig machen. Spiraldichtungen und ummantelte Flachdichtungen haben in der Regel einen Zentrierring, der bis zur Innenkante der Schrauben ansteht. Eine Scheibendichtung kann so geschnitten werden, dass ihr Außendurchmesser mit der Innenkante der Schrauben übereinstimmt.

Schmutzige oder beschädigte Flanschflächen – Schmutz, Ablagerungen, Kratzer, Vorsprünge, Schweißspritzer auf Dichtungsanlageflächen stellen Leckagewege dar oder können zu ungleichmäßiger Dichtkraft führen. Die Folge können Flanschleckagen sein.

Zu hohe Belastungen der Rohrleitungen an Flanschpositionen – Zu hohe Kräfte und Biegemomente können die Verschraubung lösen oder die Flansche verformen und zu Undichtheiten führen. Häufige Ursachen sind unzulängliche Flexibilität der Verrohrung, Verwendung von kalten Federn zur Ausrichtung von Flanschen und falsche Anordnung von Abstützungen oder Einspannungen.

Wärmeschock (Thermoschock) – Schnelle Temperaturschwankungen können kurzzeitige Verformungen von Flanschen hervorrufen. Dies ist in der Regel in Hochtemperaturanwendungen ein größeres potenzielles Problem. Prozessabweichungen können nicht immer vermieden werden. Ein verwandtes Problem ist die Temperaturabweichung rund um den Flanschumfang (z. B. Kühlung von oben durch Regen oder kühle Flüssigkeit unten und heißes Gas oben). Wenn dies ein Problem darstellt, können dünnwandige Metallschilde zum Schutz vor Regen- oder Schnee-Einwirkung, welche ein Wärmegefälle am Flansch und Leckage zur Folge haben können, installiert werden. Diese Shields dienen ebenfalls dazu, dass eine gleichförmigere Temperatur der Flansche und Schrauben beibehalten wird.

Falsche Dichtungsspezifikation und -größe – Dies kann zu Ausblasen und Flanschleckage bei Anlauf oder Inbetriebnahme führen.

Unsachgemäßes Abdrehen der Flansche – Tiefere Verzahnungen als vorgegeben verhindern die Anlage ummantelter Flachdichtungen oder Spiraldichtungen und stellen einen Leckageweg dar.

Hohe Schwingungspegel – Zu starke Schwingungen können Flanschschrauben lockern und letztendlich Flanschleckage hervorrufen.

Nicht bestätigte/nachgewiesene Drehmoment- oder Vorspannkraftwerte – Stellen Sie die Quelle aller bereitgestellten Informationen infrage.

Schulungskurse – Know-how des Ausbilders/Dozenten, denn ohne mehr als 10 Jahre praktische Erfahrung in leitender Funktion bei der Anwendung unserer Produkte im Einsatz kann eine fachkundige Schulung nicht sichergestellt werden. Erfahren Sie mehr über erfahrene Dozenten von Hydratight.